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零件加工要求权威发布_宁愿当服务员也不愿意进厂(2024年12月精准访谈)

内容来源：零配件导航所属栏目：观点更新日期：2024-12-01

零件加工要求

机械零件加工必知的9大技术要求 𐟛 ️ 零件轮廓处理未注形状公差应符合GB1184-80的要求。未注长度尺寸允许偏差士0.5mm。未注圆角半径R5。未注倒角均为C2。锐角倒钝。锐边倒钝去除毛刺飞边。 𐟌ˆ 零件表面处理零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等彻底清除。除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30~40um防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 ⚙️ 齿轮技术要求齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 𐟔頨ž𚩒‰、螺栓和螺母技术要求螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。规定拧紧力矩要求的紧固件必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 𐟔砨ᥧ„Š技术要求补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑不得有尖角存在。根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。 𐟔蠩”𛤻𖦊€术要求每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。 ⚙️ 轴承技术要求装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100'CC。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120Ⱓ€与轴承盖在对称于中心线90Ⱗš„范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

𐟌Ÿ如何制定实用的机械加工工艺流程𐟔犥œ襈𖥮š机械加工工艺时，通常需要按照零件的技术要求来划分不同的加工阶段。以下是各个阶段的详细说明： 𐟌Ÿ 粗加工阶段在这个阶段，尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。 𐟌Ÿ 半精加工阶段这个阶段主要为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工，如钻孔、攻丝等。 𐟌Ÿ 精加工阶段这个阶段要保证各主要表面达到图纸要求。 𐟌Ÿ 光整加工阶段这个阶段的目的是获得高质量的表面和尺寸精度。 𐟔砦œ𚦢𐥊 工工序的安排原则对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，首先安排划线工序，为精基准的加工提供找正基准。按“先基面后其他”的顺序，首先加工精基准面。在重要表面加工前应对精基准进行修正。按“先主后次，先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。对于和主要表面有位置精度要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后加工。对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前，一般情况应放在最后阶段进行。 𐟔砧ƒ�„理工序及表面处理工序的安排退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却。作用是消除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却。作用是提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用：低碳钢采用正火，以提高硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却。作用是稳定组织、消除内应力、降低脆性。调质处理：作用是获得均匀的组织，提高零件的综合机械性能。应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。时效处理：自然/人工时效。应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。淬火：淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前应安排精加工。渗氮：一般安排在零件表面的最终加工之前。氮化处理前应调质。通过以上步骤，可以制定出实用的机械加工工艺流程，确保零件的加工质量和效率。

1.2过量生产和过度加工浪费 1.2.1什么是过量生产浪费? 是指生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量具体有两层含义： a.不增加价值的活动，是浪费 b.尽管是增加价值的活动，但所用的资源超出了“绝对最少”的界限，也是浪费 1.2.2什么是加工浪费? 加工浪费也叫过度加工的浪费，是指原本不必要的工程或作业被当成必要具体有两层含义： a.多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费 b.需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电，油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时 1.2.3过量生产浪费表现形式 a.物料阻塞 b.库存，在制品增加 c.产品积压造成不良发生 d.资金周转率低 e.材料，零件过早取得 f.影响计划弹性及生产系统的适应能力 1.2.4加工浪费表现形式 a.负荷不足，经常空转的流水线 b.机床运转中过长，过高的行程 c.超过设计要求的加工精度 d.用大型精密设备加工普通零件 e.用高效率设备加工一般数量零件 f.超过产品本身价值的包装 1.2.5过量生产浪费产生的原因 a.人员过剩 b.设备稼动过剩 c.生产浪费大 d.业务订单预测有误 e.生产计划与统计错误 1.2.6消除过量生产浪费应对策略 a.顾客为中心的弹性生产系统 b.单件流动：一个流生产线 c.看板管理的贯彻 d.快速换线换模 e.少人化的作业方式 f.均衡化生产 1.2.7过度加工浪费产生的原因 a.工艺的安排不合理 b.作业内容偏离工艺文件 c.模具治具不良 d.作业没有标准化 1.2.8消除加工浪费应对策略 a.工序的设计优化 b.作业内容的修正 c.模具治具改善 d.标准作业的实施

三轴、四轴、五轴机床大比拼！ 𐟛 ️ 机械加工的未来：三轴、四轴、五轴机床的对比大家好！今天我们来聊聊数控机床的那些事儿，看看三轴、四轴和五轴机床到底有什么区别，帮你选到最适合你的加工神器！𐟛 ️ 1⃣ 三轴加工中心：初学者的首选特点：三轴加工中心可以在X、Y、Z三个方向上自由移动，非常适合简单零件的加工。应用场景：模具制造、普通零件加工。优势：操作简单，成本较低。局限：无法处理复杂曲面或角度。 2⃣ 四轴加工中心：进阶者的必备特点：四轴加工中心在三轴的基础上增加了一个旋转轴（A或B轴），可以实现旋转定位。应用场景：叶片、涡轮等圆柱形或圆锥形零件。优势：扩大了加工范围，提高了加工精度。局限：对于某些复杂曲面依然力不从心。 3⃣ 五轴联动加工中心：专业人士的选择特点：五轴联动加工中心拥有五个独立运动轴，可以全方位自由移动。应用场景：航空零件、医疗设备等高精度要求部件。优势：无死角加工，效率高，精度高。局限：成本高昂，操作复杂，需要专业人员。 𐟒ᠥ𐏨𔴥㫯𜚩€‰择机床时，不仅要考虑当前需求，还要预见到未来可能面临的挑战。五轴虽然贵，但其带来的加工灵活性和精度无可比拟！ 𐟔 不同的应用场合需要不同的机床，了解它们各自的特点，才能更好地选择适合自己的那一款。希望这篇小科普对你有所帮助！

数控加工刀具的八大关键要求在数控加工中，刀具的选择和使用至关重要，它们直接影响到加工的效率、精度和质量。以下是数控加工对刀具的八大关键要求：高可靠性 𐟔犦•𐦎祊工通常在高速和自动化程度较高的环境下进行，因此刀具必须具有高可靠性，以确保长时间稳定运行而不易损坏。高性能材料 𐟒Ž 随着切削技术的不断进步，新型刀具材料如聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等被广泛应用于数控加工中，这些材料能够提供更高的耐磨性和耐热性。高精度 𐟓 数控加工要求刀具具有极高的制造精度，以确保加工出的零件能够满足严格的尺寸和形状公差要求。快速更换性 ⚙️ 为了减少机床停机时间，数控刀具应设计成易于快速更换，以适应多品种、小批量的生产需求。标准化系列化 𐟓Š 数控刀具的标准化和系列化有助于简化刀具管理和降低生产成本，同时也方便了编程和操作。多功能复合性 𐟛 ️ 为了满足复杂零件的加工需求，数控刀具往往设计为多功能复合刀具，能够在一次装夹中完成多个工序的加工。良好断屑排屑性 𐟌€ 数控加工中，刀具需要具备良好的断屑和排屑性能，以防止切屑缠绕损坏刀具或划伤工件表面。经济性 𐟒𐊥œ詀‰择数控刀具时，经济性也是一个重要考虑因素。合理的价格和良好的性价比可以帮助企业控制成本，提高竞争力。综上所述，数控加工对刀具的要求涵盖了从材料选择到设计制造的多个方面，旨在提高加工效率、保证加工质量，并满足现代制造业对精密加工的需求。

干机加工二代：从零开始的创业之旅 𐟛 ️ 从6月开始，我接触到了第一个客户。他们发来了样件和3D图纸，我报出了模具费用和零件单价，客户非常满意。经过反复沟通确认加工要求后，客户爽快地打来了模具费。于是，我开始设计制作模具，并在铸造厂制作了几套毛坯件。接下来，我进行精加工、热处理和电镀等工序，并将样品发给了客户。客户对样品非常满意，于是我开始小批量制作。由于每种零件的第一批制作需要仔细研究工序和夹具工装，所以第一批制作时间较长。昨天，我终于打包发货，接手父亲的这个行业第一单终于到账，我非常开心。

我对于自己没有破鞋可搞已经释怀了，原因： 1. 我对感情要求很高，首先我交朋友都只和能get我的人交朋友，这就除掉了世界上99.99%的人口；然后在人生的多重磨难和时间的打磨下，一些普通好友会成为我的挚友。所以我的罗曼蒂克关系是必须要做我的最好的朋友的，而这世界上达到这种程度的人太少了 2. 搞破鞋我搞不了，因为我吃的很好，要玩就玩纯爱。 3. 我相信纯爱的存在，为啥？因为我存在，我本人的存在就代表了纯爱，如果我存在，那么纯爱就一定存在。 4. 搞破鞋is over rated，这个系统下要求你必须去处对象，结婚，做机器中的小零件；所以当你进入罗曼蒂克关系后，你就开始你的零件加工旅程了。我只想在系统里做个老鼠。

如何根据加工工艺选择水性防锈剂？防锈剂的选择对于金属加工来说至关重要，尤其是水性防锈剂，因其环保特性而备受青睐。下面，我们来探讨如何根据不同的加工工艺和行业要求，选择合适的水性防锈剂。 𐟔堧ƒ�„理金属工件的防锈处理耐高温防锈剂：对于那些未经冷却处理的热处理工件，选择具备耐高温特性的防锈剂是关键。均匀性和光泽度：回火后的金属工件需要防锈剂具有良好的均匀性和光泽度，无油污残留，这时无油防锈剂是最佳选择。渗氮工艺的防锈：渗氮前的清洗和防锈不能影响渗氮后的表面状态，且清洗剂和防锈剂需兼容，避免残留影响防锈效果。 𐟛 ️ 不同零件的防锈时长铸铁材质：如发动机缸体或缸盖，最长防锈期可达2周。变速箱零件：一般为1~2天，最长5天。根据零件类型选择防锈剂，确保防锈时长符合要求。 𐟔ꠥˆ‡削加工中的防锈切削液中的防锈剂：新加工的表面去除了氧化层，表面能较高，容易引起生锈，可以在切削液中添加防锈剂。表面清洗防锈：对于精确度和清洁度要求高的金属工件，切削后需进行表面清洗防锈，此时水性防锈剂是理想选择。 𐟓栥𗥥𚏩—𔩇‘属件的防锈长时间存放的防锈：工序间暂存的半成品或成品金属件，超过1周，需单独进行防锈处理，选择稳定防锈的防锈剂。特殊条件下的防锈：高温季节或梅雨季节，需选择能在特殊条件下稳定防锈的防锈剂。选择合适的水性防锈剂，不仅能延长金属工件的使用寿命，还能确保加工过程的顺利进行。希望这些建议能帮助您在金属加工中选择到最适合的防锈剂。

工装夹具设计全攻略：从入门到精通工装夹具的设计通常是在零件的机械加工工艺过程制定之后，根据某一工序的具体要求进行的。在制定工艺过程时，应充分考虑夹具实现的可行性。而在设计工装夹具时，如果确有必要，也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量、生产效率高、成本低、排屑方便、操作安全、省力以及制造和维护容易等为其衡量指标。设计时，需要充分考虑以下几点：加工质量：夹具应能稳定地固定工件，确保加工过程中的准确性和稳定性。生产效率：设计应简化操作步骤，减少加工时间，提高生产效率。成本：夹具的设计应考虑到制造和维护的成本，确保性价比高。排屑方便：夹具应便于排屑，避免加工过程中的杂质影响加工质量。操作安全：设计应考虑到操作的安全性，减少操作过程中的风险。省力：夹具应设计得省力，减轻操作人员的负担。制造和维护：夹具的制造和维护应简便，易于保养和维修。通过以上几点，可以有效提升工装夹具的设计质量，确保加工过程的高效、安全和稳定。

钣金加工全流程详解，采购必看！钣金加工工艺的基本流程如下：设计 𐟓 根据客户的要求和图纸，设计需要加工的钣金件的尺寸、形状和结构等。材料准备 𐟛 ️ 根据设计要求，选择合适的钣金材料，进行切割、折弯、冲孔等加工。处理 𐟔犠根据设计图纸，使用钣金加工设备进行加工，包括切割、折弯、冲压、焊接等。表面处理 ✨ 加工钣金件的表面处理，包括喷涂、电镀、抛光等。组装 𐟔銠将加工好的钣金零件组装成完整的产品。检验 𐟔 对加工后的钣金产品进行检验，确保产品符合设计要求和质量标准。包装 𐟓抠对合格的钣金产品进行包装，确保其在运输过程中不被损坏。发货 𐟚š 将包装好的钣金产品送到客户指定的地点。

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